过去，干法研磨与湿法研磨曾是一对互相排斥的工艺方法。今天，由于球磨工艺能耗的增大，以及环境污染问题的突出．使得干磨工艺已经成为一种具有竞争力的生产方式了，以往仅限于用在铸铁搪瓷工业中的干磨技术也在陶瓷坯料制备中成为一种常用的方法了。
对釉面砖生产中的制粉工艺而言，采用干磨可以节省大笔开支(无需干燥粉料的能耗——干燥一公斤水约需580千卡的热量)，并能减轻对空气、水的污染程度(不需进一步用喷雾干燥设备干燥粉料，没有清洗球磨机的废水及渣泥废水排放)。当然，干磨工艺也有其不足，除了研磨效率问题以外，主要是研磨时料粉粘球、粘壁，对细磨物料与卸料来说，都极为不利，其原因系由于物料特性(如粘土原料的粘结性等)及摩擦时的静电效应引起的，欲想完全克服粘球的问题尚较困难。但是，光添加少量的胶体硅(百分之几)可减轻粘土原料的粘附作用，添加少量的氯化钠或醋酸钠之类的离子溶液可减轻因静电效应而引起的粘球现象。因此，当粉料的颗粒尺寸不是要求很细时，当球磨后的产物需以粉末形式储存或销售时(如釉料、颜料的研磨)，以及像面砖之类制品以于压成型时，采用干磨工艺是适宜的。这不但可以降低生产成本，缩短工艺流程，而且能较大地提高生产效率——当磨机装有适当的卸料装置时，其卸料速度较湿磨快20%。
湿磨的研磨效率较高，且操作条件优于干磨，故陶瓷工业多采用这一工艺。湿磨涉及的问题之一是泥浆的粘度。球磨后的泥浆粘度越高，则磨机的效浆速度也越慢。当泥浆的比重、粘度与研磨体的密度、尺寸相适应时，球磨机的研磨便可获得最佳的效果。
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